Jak rozplanować urządzenia chłodnicze, aby skrócić drogę produktów od dostawy do ekspozycji

Najwięcej czasu nie traci się przy samym wykładaniu towaru, lecz między rampą dostawczą a właściwym urządzeniem chłodniczym. Paleta czeka na zwolnienie przejścia, kartony stoją w korytarzu, pracownik kilka razy wraca po ten sam asortyment, a produkty wymagające chłodzenia pozostają poza kontrolowaną temperaturą dłużej, niż przewiduje procedura sklepu. Źle rozplanowane zaplecze potrafi zamienić piętnastominutowy rozładunek w godzinne przenoszenie towaru.

Układ urządzeń chłodniczych trzeba więc projektować od strony przepływu produktów, a nie wyłącznie dostępnej powierzchni. Najpierw należy ustalić, którędy wjeżdża dostawa, gdzie odbywa się odbiór jakościowy, które produkty trafiają bezpośrednio na salę sprzedaży, a które muszą zostać umieszczone w magazynie chłodniczym. Dopiero później wybiera się lokalizację komór, szaf, stołów chłodniczych i regałów ekspozycyjnych.

Zacznij od pomiaru rzeczywistej drogi towaru

Najprostsza analiza polega na przejściu całej trasy razem z pracownikiem przyjmującym dostawy. Nie na podstawie rzutu architektonicznego, lecz podczas normalnej pracy, najlepiej w dniu największej dostawy. Trzeba zmierzyć czas od otwarcia samochodu do umieszczenia ostatniego kartonu w odpowiedniej strefie temperaturowej.

Dla każdej grupy produktów warto zapisać:

• miejsce rozładunku;
• punkt kontroli ilości, opakowań i temperatury;
• odległość do magazynu;
• liczbę drzwi, progów i zakrętów na trasie;
• konieczność korzystania z windy lub platformy;
• liczbę przełożeń kartonów między paletą, wózkiem i regałem;
• miejsce czasowego odkładania towaru;
• drogę z magazynu chłodniczego do ekspozycji.

Produkty chłodzone nie powinny krążyć po zapleczu razem z chemią gospodarczą, opakowaniami zwrotnymi czy dostawami suchymi. Taka organizacja powoduje zatory i zwiększa ryzyko uszkodzenia opakowań. W praktyce najlepiej sprawdza się osobna, możliwie prosta trasa chłodnicza: dostawa, kontrola, magazyn, ekspozycja.

Nie istnieje jedna ustawowa maksymalna odległość między rampą a chłodnią. Można jednak przyjąć roboczy cel: najczęściej rotujące produkty chłodzone powinny trafiać do właściwego urządzenia po przejechaniu nie więcej niż około 15–25 metrów. Przy większych sklepach dystans może być dłuższy, ale wtedy potrzebne są szybkie wózki, szerokie ciągi komunikacyjne i procedura ograniczająca czas postoju.

Sama odległość nie mówi wszystkiego. Trasa długości 30 metrów bez przeszkód bywa sprawniejsza niż 12 metrów z trzema drzwiami, ostrym zakrętem i koniecznością omijania palet. Każde ręcznie otwierane skrzydło spowalnia przejazd, a próg lub nierówna posadzka zwiększa ryzyko przewrócenia kartonów. Dlatego przy modernizacji zaplecza większy efekt daje czasem usunięcie jednych drzwi lub zmiana kierunku ich otwierania niż zakup kolejnej szafy chłodniczej.

Pomiar należy prowadzić oddzielnie dla dostaw spokojnych i szczytowych. Jeżeli podczas porannego rozładunku na trasie pojawiają się jednocześnie trzy palety, wózki piekarnicze i odpady opakowaniowe, projekt trzeba oprzeć na tej trudniejszej sytuacji. Układ działający wyłącznie przy małym ruchu nie jest dobrym układem.

Rozdziel chłodzenie magazynowe od urządzeń do szybkiej rotacji

Nie każdy produkt powinien przechodzić przez główną komorę chłodniczą. Towar przeznaczony do natychmiastowego uzupełnienia ekspozycji można kierować bezpośrednio do lad, regałów chłodniczych lub podręcznej szafy znajdującej się przy sali sprzedaży. Warunek jest jeden: odbiór ilościowy i kontrola opakowań muszą odbywać się bez blokowania przejścia.

Główna komora chłodnicza powinna obsługiwać zapas, produkty oczekujące na ekspozycję oraz towary wymagające wyraźnego rozdzielenia. Produkty surowe, gotowe do spożycia, nabiał, ryby i mięso nie powinny być ustawiane przypadkowo. O rozmieszczeniu decydują wymagania producenta, procedura HACCP i ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego.

Przy planowaniu stref temperaturę trzeba dobierać do konkretnego asortymentu, a nie do przyzwyczajeń personelu. Mrożonki przechowuje się zasadniczo w temperaturze nie wyższej niż –18°C, natomiast zakres dla produktów chłodzonych wynika przede wszystkim z oznakowania producenta i specyfiki produktu. W praktyce część nabiału oraz wyrobów gotowych pracuje w przedziale około 2–8°C, ale nie wolno automatycznie przyjmować jednego ustawienia dla całej dostawy. Surowe ryby, świeże mięso, desery mleczne i kanapki mogą mieć różne limity.

Najważniejsze urządzenia należy ustawiać według częstotliwości użycia:

1. Podręczna szafa chłodnicza przy ekspozycji – dla produktów uzupełnianych kilka lub kilkanaście razy dziennie.
2. Komora chłodnicza blisko strefy przyjęcia – dla pełnych dostaw i zapasu.
3. Osobna zamrażarka lub komora mroźnicza – na trasie, która nie wymaga przejazdu przez ciepłą kuchnię, piekarnię ani strefę intensywnej produkcji.
4. Urządzenia zapasowe – dalej od głównego ciągu, o ile nie utrudnia to reakcji na awarię.

Częstym błędem jest ustawienie całej rezerwy chłodniczej na drugim końcu lokalu, ponieważ tam znajdowała się wolna ściana i przyłącze elektryczne. Skutek pojawia się codziennie: pracownicy pokonują dodatkowe kilometry, drzwi urządzeń są częściej otwierane, a uzupełnianie półek odkłada się do momentu zebrania większej partii towaru. Ekspozycja ma wtedy braki, mimo że produkt leży na zapleczu.

Drugim błędem jest przepełnianie urządzeń. Kartony dosunięte do parownika i zasłonięte kanały nawiewne ograniczają obieg powietrza. Termometr urządzenia może wskazywać prawidłową wartość, a temperatura produktów ustawionych w słabiej chłodzonej części będzie wyższa. Regały trzeba rozplanować tak, aby personel widział oznaczone granice załadunku i nie musiał wyjmować połowy zapasu, żeby dotrzeć do starszej partii.

Niedogodnością podręcznych szaf chłodniczych jest ich mała pojemność oraz częste otwieranie drzwi. Nie zastąpią one komory magazynowej. Sprawdzają się jako bufor na kilka godzin sprzedaży, ale przy zbyt dużym zapasie szybko zamieniają się w ciasny magazyn, w którym trudno utrzymać zasadę FEFO, czyli wydawania w pierwszej kolejności produktów z najkrótszym terminem przydatności.

Zaprojektuj odbiór dostawy tak, aby towar nie czekał

Skrócenie drogi produktów nie polega wyłącznie na przesunięciu chłodni bliżej rampy. Potrzebna jest również strefa przyjęcia, w której można szybko wykonać kontrolę bez rozpakowywania całej palety na podłodze.

Praktyczny punkt odbioru powinien mieć:

• blat lub powierzchnię łatwą do mycia;
• miejsce na dokumenty i terminal;
• termometr penetracyjny oraz termometr bezkontaktowy;
• pojemnik na uszkodzone opakowania;
• oznaczoną strefę dla towaru przyjętego;
• oddzielne miejsce dla dostawy wstrzymanej lub reklamowanej;
• dostęp do wózka dopasowanego do szerokości przejść.

Termometr bezkontaktowy służy do szybkiej selekcji, ale nie zawsze wystarcza do podjęcia decyzji o przyjęciu produktu. Mierzy temperaturę powierzchni, na którą wpływa temperatura samochodu, opakowania i otoczenia. Gdy wynik budzi wątpliwości, kontrolę trzeba wykonać metodą przewidzianą w zakładowej procedurze, np. między opakowaniami lub termometrem penetracyjnym na próbce przeznaczonej do pomiaru. Sprzęt pomiarowy wymaga okresowej kontroli, a wyniki warto zapisywać szczególnie przy produktach wysokiego ryzyka.

Dobra organizacja nie polega na wyznaczeniu dowolnego limitu, np. „towar może stać 20 minut”. Przepisy dopuszczają ograniczone okresy poza kontrolą temperatury jedynie wtedy, gdy jest to uzasadnione obsługą i nie powoduje ryzyka dla zdrowia. Dlatego limit czasu powinien wynikać z analizy zagrożeń, temperatury produktu, temperatury otoczenia, wielkości opakowań oraz instrukcji producenta.

W lipcu, gdy na zapleczu jest 27–30°C, małe opakowania deserów, kanapek lub świeżych wyrobów garmażeryjnych ogrzewają się szybciej niż pełny karton dużych produktów. Nie należy więc traktować całej palety jednakowo. Priorytetem rozładunku powinny być mrożonki, świeże ryby, surowe mięso i gotowe produkty o krótkim terminie, a dopiero później towary stabilniejsze.

Przy większych dostawach działa prosty podział:

• pierwsza osoba kontroluje dokumenty, stan opakowań i temperaturę;
• druga odwozi zatwierdzony towar bezpośrednio do urządzeń;
• trzecia segreguje produkty według stref i terminów.

Jedna osoba wykonująca wszystkie czynności po kolei będzie wielokrotnie wracała do rampy. To rozwiązanie jest akceptowalne przy kilku kartonach, ale nie przy kilkunastu rolkontenerach.

Trzeba też sprawdzić, czy transport wewnętrzny nie koliduje z ruchem klientów. Przewożenie skrzynek z surowym mięsem przez salę sprzedaży w godzinach szczytu jest powolne, trudne do zabezpieczenia i zwyczajnie irytujące dla kupujących. Jeżeli nie istnieje osobny korytarz, dostawy takich produktów należy planować poza największym ruchem, a trasę wyznaczyć tak, aby ograniczyć postoje.

Po ustawieniu urządzeń warto wykonać próbę z pełnym wózkiem, a nie z pustym. Dopiero obciążony sprzęt pokaże, czy zakręt jest wystarczająco szeroki, drzwi można otworzyć bez odkładania kartonów, a kratki odpływowe nie zatrzymują kół. Typowy wąski punkt ujawnia się przy szerokości przejścia około 80–90 cm. Dla sprawnego ruchu wózków znacznie wygodniejsze są ciągi liczące około 120 cm lub więcej, choć ostateczny wymiar zależy od rodzaju wózka, układu drzwi i wymagań budowlanych.

Dodatkowe informacje na: https://cebeabochnia.pl

FAQ

Czy komora chłodnicza powinna znajdować się bezpośrednio przy rampie?
Nie zawsze, ale droga między nimi powinna być krótka, prosta i wolna od kolizji. Jeżeli chłodnia znajduje się dalej, trzeba ograniczyć liczbę drzwi, zakrętów oraz miejsc, w których towar może zostać odstawiony.

Czy wszystkie produkty chłodzone można przechowywać w jednej komorze?
Tylko wtedy, gdy pozwalają na to wymagane temperatury i zasady segregacji. Surowe produkty nie mogą stwarzać ryzyka zanieczyszczenia żywności gotowej do spożycia. Czasem wystarczą wydzielone regały i pojemniki, a czasem potrzebne są oddzielne urządzenia.

Jak często kontrolować temperaturę urządzeń?
Częstotliwość powinna wynikać z procedury HACCP i poziomu ryzyka. W małym sklepie stosuje się zwykle odczyty co najmniej na początku i pod koniec zmiany, a przy automatycznym rejestratorze dodatkowo sprawdza się alarmy oraz odchylenia. Sam zapis temperatury powietrza nie zastępuje kontroli stanu produktów.

Czy warto montować rejestratory temperatury z alarmem?
Tak, szczególnie w komorach z towarem o dużej wartości. Alarm nie usuwa awarii, ale skraca czas reakcji. Problemem są źle ustawione progi i ignorowane powiadomienia. System trzeba skonfigurować tak, aby nie generował alarmu przy każdym krótkim otwarciu drzwi, lecz reagował na utrzymujące się przekroczenie.

Co zrobić, gdy podczas dostawy temperatura produktu jest za wysoka?
Nie umieszczać go automatycznie w sprzedaży. Partię trzeba oznaczyć, odseparować i ocenić zgodnie z procedurą przyjęcia: sprawdzić wymagania z etykiety, warunki transportu, czas przekroczenia oraz wiarygodność pomiaru. W razie niespełnienia warunków dostawę należy odrzucić lub objąć formalną decyzją osoby odpowiedzialnej za bezpieczeństwo żywności.

Od czego zacząć zmianę układu chłodniczego?
Najpierw usuń miejsca, w których chłodzony towar czeka bez potrzeby. Zmierz czas przejścia pięciu najczęściej dostarczanych grup produktów od samochodu do urządzenia i zaznacz każdy postój dłuższy niż minutę. Dopiero po tym przesuwaj chłodnie lub kupuj dodatkowe wyposażenie. W większości obiektów pierwszy problem stanowi nie brak urządzeń, lecz źle ustawiona strefa odbioru, zastawione przejście albo konieczność kilkukrotnego przekładania tych samych kartonów.